T-Shirts können von einer langen Reise erzählen. Bevor sie in Deutschland zum Verkauf angeboten werden, wandern sie zunächst von den Baumwollplantagen in den USA in die Webereien und Färbereien nach Indien. Vernäht werden sie dann in Bangladesch. Nach sage und schreibe etwa 40.000 km landen sie schließlich in den Häfen von Hamburg oder Rotterdam. Neben der Produktion werden somit besonders bei ihrem Transport Unmengen an Treibhausgasen freigesetzt. Aus Kostengründen ist eine lokale Herstellung bis heute jedoch noch nicht möglich. Das könnte sich zukünftig ändern. Denn das junge Start-up Sewts GmbH – Sewts ist eine Kombi aus dem Englischen Suit und to sew – möchte die Textilproduktion wieder nach Deutschland holen. Statt von Menschen gefertigt, soll die Arbeit komplett durch Roboter übernommen werden. Einen Prototypen zur vollautomatischen Handhabung von Textilien ‒ und zwar als Teilschritt einer industriellen Großwäscherei ‒, stellten die drei Gründer Alexander Bley, Tim Doerks und Till Rickert kürzlich auf dem Tech Check in München vor.
Wir sprachen mit Alexander Bley über die Gründung von sewts und die Visionen des Unternehmens.
Wie kamt Ihr auf die Idee zur Gründung von Sewts?
Die Idee war ein schleichender Prozess. Zwei unser Gründer, Tim und ich, beschäftigten sich während des Studiums intensiv mit dem Thema Faserverbundwerkstoffe. Hier ging es vor allem um das große Thema der Leichtbaustruktur von Flugzeugflügeln aus Carbon. Dazu muss man wissen, dass die technischen Textilmaterialien wie Carbongewebe zur Fertigung übereinandergelegt und dann mit Harz infiltriert werden. Im Studium ging es darum, das Handling dieser forminstabilen Werkstoffe zu automatisieren. Die Herausforderung war, vorherzusehen, wie sich solch weiche Materialien beim Auslegen verhalten.
Während der Entwicklungsphase stellten wir uns die Frage, in welchen Branchen eine solche Lösung noch Sinn machen würde. So kamen wir auf die Textilproduktion. Vor allem, da wir alle drei davon überzeugt sind, dass die Wege, die Bekleidung heutzutage hinter sich legt, genauso auch wie die Verarbeitungsprozesse ‒ vom Färben bis hin zum Nähen zu Dumpingpreisen ‒ alles andere als nachhaltig sind. Kurze Verarbeitungswege wären nicht nur in punkto Emissionsreduktion interessant, sondern sie könnten langfristig auch das Bildungsniveau in Ländern wie Bangladesch durch den Wegfall von niedrig-qualifizierten Jobs erhöhen. Ähnliches haben wir durch Produktionsumstellungen in den 50ern ja auch schon in Deutschland erlebt.
Wo seht Ihr die speziellen Einsatzbereiche?
In erster Linie sehen wir den Einsatzbereich in allgemeinen Vernähprozessen, zum Beispiel von Kleidung aber auch Auto- oder Flugzeugsitzbezügen. Im Moment fokussieren wir uns aber auf die industrielle Großwäschereitechnik. Denn dabei steht derzeit immer noch ein Mensch an der Maschine und sortiert die Textilien nach ihrer Kategorie vor, um sie dann entsprechend in den Bügelautomaten zu legen. Durch unsere Entwicklung wäre eine kostengünstige, vollautomatische Großwäscherei möglich.
Was macht euer Produkt im Vergleich zu anderen Produkten besonders?
Es gibt tatsächlich schon Bemühungen, etwas Ähnliches zu entwickeln. Zum Beispiel hat sich ein US-Start-up auf das Vernähen von Fußmatten und Kopfkissen spezialisiert. Doch die Amerikaner arbeiten mit einem sogenannten kartesischen Portalsystem ‒ das heißt: Deren Roboter laufen auf Schienen. Entsprechend sind sie nur für ihren spezifischen Einsatzbereich verwendbar.
Im Gegensatz dazu ist unser Roboter flexibel, denn er kann zwischen Produkten unterscheiden. Dafür haben wir vorher verschiedene Textilien eingescannt und klassifiziert. Das heißt, dank KI erkennt unser Roboter Farbe, Oberfläche, Material und auch das Produkt selbst. So kann er beispielsweise eine Serviette von einem Kopfkissen unterscheiden. Er weiß auch um Materialeigenschaften und Biegesteifigkeit. Zudem haben wir Greifpunkte errechnet, wie die Textilien faltenfrei zu handhaben sind. Dank all dieser Hintergrundinformationen kann unsere Entwicklung mit einer viel höheren Produktvariabilität arbeiten.
Was war die größte Hürde, die ihr anfangs überwinden musstet?
Ich würde fast sagen, die größte Hürde war, den Schritt in die Selbständigkeit zu wagen. Wir hätten nämlich alle promovieren können. Und bis kurz vor der Realisierung, wussten wir noch nicht, ob wir ein Stipendium bekommen.
Gab es einen Moment, an dem Ihr aufgeben wolltet?
Nein, zum Glück nicht. Wir hatten uns aber auch ein finales Ziel gesetzt: Unser privates Geld hätte ‒ auch ohne Einnahmen ‒ für circa sechs Monate gereicht. Wenn es nach dieser Zeit nicht funktioniert hätte, hätten wir aufgegeben. Zum Glück war dies nicht der Fall.
Was war für euch in Bezug auf die Gründung der beste Moment, was hat euch besonders stolz gemacht?
Es gab eigentlich zwei große Momente. Der eine war, als wir beim Notar saßen und die Gründungsurkunde unterschrieben. Wir hatten zwar schon ein Jahr an unserem Roboter gearbeitet – aber das war im universitären Umfeld. Und plötzlich waren wir dann Unternehmer.
Der andere Moment war Mitte Juli. Hier sind wir zum ersten Mal während des Tech Checks des Zukunftsrates der Bayerischen Wirtschaft mit unserem Prototypen an die Öffentlichkeit gegangen, ohne Angst zu haben, dass unsere Idee geklaut wird. Denn wir hatten zuvor das internationale Patent angemeldet. Während der Veranstaltung wurde uns bestätigt, welch innovativen Charakter unsere Entwicklung hat.
Worauf dürfen wir uns in den nächsten Jahren freuen, sprich: Was können wir in den kommenden Jahren von euch erwarten?
Im Moment fokussieren wir uns auf das Thema der vollautomatischen Wäscherei. Das heißt, wir arbeiten daran, dass unsere Roboter aus dem Wäscheberg Handtücher und Bettlaken erkennen und faltenfrei in eine Bügelmaschine legen können. Hier geht es uns vor allem darum, in dem Bereich der vollautomatischen Textilhandhabung unsere Kompetenz aufzubauen. Wir wollen hier erst eine Glaubwürdigkeit schaffen, bevor wir im nächsten Schritt in die vollautomatische Bekleidungsproduktion gehen. Unser Ziel ist es dabei, die Prozesskette industrieller Großwäscherein zu 100% zu automatisieren. Erste Produkte wird es hier im November 2020 geben. Unser nächster Schritt wird dann circa im Jahr 2023 sein: In diesem Zeitrahmen wollen wir das erste, vollautomatisch in München produzierte T-Shirt auf den Markt bringen.
Was treibt euch jeden Morgen an?
Die Vorstellung, in 20 bis 30 Jahren auf das eigene Leben zurückzuschauen und stolz darauf zu sein, die Welt in punkto Nachhaltigkeit ein kleines Stück nach vorne gebracht zu haben. Also selbst einen Wert, einen positiven Impact geschaffen zu haben.
Wie ist eure Vision: Wo seht ihr euer Unternehmen in 5 Jahren und was ist euer ultimatives Ziel?
Langfristig stellen wir uns vor, die Produktion von maßgeschneiderten, regional und in einer kurzen Zeitspanne gefertigten Bekleidungsstücken zu etablieren – und zwar unabhängig von jedweden Größennormen wie S oder L. Das heißt, unsere Vision ist, dass der Kunde sein Körperbild sowie seine Maße per zum Beispiel Handyfoto einscannt und sie an unseren Roboter überträgt. Dieser fertigt dann ein individuelles Kleidungsstück.
“Unsere Vision ist die Etablierung von vollautomatisch hergestellten, maßgefertigten Textilien – um die Welt letztendlich nachhaltiger zu gestalten.”
