Daan Kersten en Jonas Wintermans begonnen in 2012 met slechts een idee, in iets meer dan drie jaar tijd ontwikkelden ze een complex, hightech 3D-printsysteem voor metaal. Nu hebben ze een snel groeiend bedrijf met een klantenbestand dat onder andere Airbus, Volkswagen en het Alfa Romeo Racing Formule 1-team omvat. Het jonge bedrijf Additive Industries verhuisde vorig jaar van de Eindhovense wijk Strijp-S naar een veel grotere vestiging in het naburige Strijp-T, wat de ambitie weerspiegelt om in 2022 in de top drie van mondiale spelers in dit segment te staan.
Kersten, die CEO is, beschrijft de concurrentie in de industrie als “zeer zwaar” en zegt dat het bedrijf elk jaar zijn schaalgrootte moet verdubbelen om zijn doelstellingen te bereiken. “Toen Jonas en ik het bedrijf oprichtten, hadden we vanaf het begin de ambitie om een substantieel bedrijf te bouwen, met een wereldwijde aanwezigheid. Binnen deze markt is dat de enige manier waarop je realistisch gezien een rol kunt spelen. Het is een wereldwijde markt. En je speelt mee of je speelt helemaal niet.”
We hadden vanaf het begin de ambitie om een substantieel bedrijf te bouwen, met een wereldwijde aanwezigheid. Binnen deze markt is dat de enige manier waarop je realistisch gezien een rol kunt spelen. En je speelt mee of je speelt helemaal niet.
“Van lab naar fab”
De radicale beslissing om een vergezocht idee op de markt te brengen – ondanks het grote onbegrip en de spot – was gebaseerd op de ontdekking van Kersten dat “er in de regio geen enkele activiteit was op het gebied van metal additive manufacturing“. Als bestuurslid van Brainport Industries, waarvan hij mede-oprichter is, had hij een onderzoek uitgevoerd om vast te stellen welke productietechnologieën interessant zouden zijn voor leden van Brainport Industries en hun klanten, met het oog op het vinden van gebieden voor samenwerking. Hoewel de technologie toen al bestond en snel volwassen werd, waren de beschikbare systemen ontwikkeld voor prototyping in plaats van productie, en dus ongeschikt voor de onderaannemers.
“We zijn met één duidelijk doel begonnen: de technologie van prototyping naar productie brengen – van lab naar fab, zoals we destijds zeiden. We deden wat je in Eindhoven gewend bent: je vormt een team en werkt samen. Dat is iets dat voor ons echt een verschil heeft gemaakt”.
De samenwerking was in de vorm van het AddLab Consortium, een zelf gefinancierde pilot met acht partners en een driejarig doel voor ogen. Het consortium opereerde parallel aan het proces van het opzetten en ontwikkelen van de Additive Industries business, dat gefinancierd werd door de Highlands Group.
“We kochten twee systemen van onze (huidige) concurrenten om de technologie beter te kunnen bekijken. Binnen het driejarenprogramma hebben we veel 3D-geprint. En alle kennis die we hebben opgedaan, hebben we binnen de samenwerking gedeeld. Die kennis hebben we gebruikt om ons eerste product te bouwen, de MetalFAB1, het eerste industriële additive manufacturing systeem. De partners gebruikten die kennis om onderdelen te printen en meer inzicht te krijgen in het ontwerp en materiaalkennis.”
Het bedrijf startte de ontwikkeling in 2013 en realiseerde een functioneel model in 2014; in 2015 werd een bètasysteem op de markt gebracht.
AddFab, een vervolginitiatief gebaseerd op de nieuw ontwikkelde technologie en gedreven door de belangrijkste AddLab-partners, werd in maart van dit jaar aangekondigd, met als doel om op te schalen voor de productie.
Een erfenis van lichttechnologie – en van vertrouwen
Kersten is duidelijk over de voordelen voor Additive Industries van de vestiging in Eindhoven en de regio Brainport: “Ik ben ervan overtuigd dat wat we hebben bereikt alleen mogelijk is geweest omdat we kennis uit de regio konden hergebruiken voor andere toepassingen, zoals halfgeleiders, medische technologie en elektronenbundelmicroscopie.”
Met name “als je kijkt naar de systemen die in de regio worden gebouwd en ontwikkeld, zijn er gemeenschappelijke elementen die precies weerspiegelen wat we doen: Alle hier gebouwde systemen hebben een lichtbundel in de kern, omdat ze allemaal afkomstig zijn van Philips, waar verlichting de bron van alles was. Ook is er in alle lokaal ontwikkelde technologie een proces van een soort gelaagdheid, bijvoorbeeld gelaagde lithografie, gelaagd scannen of gelaagde microscopie.”
Een gezonde houding ten opzichte van vertrouwen in de regio maakt het delen van deze kennis mogelijk. “Eindhoven is uniek omdat alle toeleveringsketens zijn uitbesteed. Voor een jong bedrijf als het onze geeft dit direct toegang tot een zeer ervaren en goed ontwikkelde toeleveringsketen. Daarnaast is de hele regio gericht op samenwerking. Als we iets nodig hebben, kunnen we collega’s in de regio gewoon benaderen en toegang krijgen tot hun ervaring.”
De hele regio is gericht op samenwerking. Als we iets nodig hebben, dan kunnen we gewoon collega’s in de regio bereiken en toegang krijgen tot hun ervaring.
Additive Industries heeft inmiddels meer dan tachtig werknemers. Eindhoven blijft de thuisbasis, met het grootste deel van het team hier gevestigd. In Singapore, Los Angeles en Bristol zijn proces- en applicatieontwikkelingscentra opgezet en in Detroit heeft het bedrijf een Service & Support hub.
Kersten zegt dat de grootste uitdaging voor Additive Industries, met het oog op de toekomst, het managen van de snelle groei is, om ervoor te zorgen dat de ambities worden bereikt. “Je kunt je voorstellen dat als je met een klein team begint en evolueert naar een groter team, je andere structuren in het bedrijf moet implementeren. De groei zet ieder van ons onder druk om ervoor te zorgen dat we voortdurend kunnen groeien om de volgende fase in te gaan.”
Tot nu toe heeft het team de druk goed gemanaged. “Het feit dat we ons zo snel hebben ontwikkeld als een bedrijf met een geweldig product, dat werkt voor de meest ervaren klanten ter wereld, is een enorme prestatie van ons team. Het is ons team waar we het meest trots op zijn.”
Als je dit artikel leuk vindt, lees dan ook:
