MX3D print met een omgebouwde lasrobot grote objecten van metaal uit zoals een voetgangersbrug die in Amsterdam over een van de grachten komt zodra de laatste testen achter de rug zijn. Oprichter Gijs van der Velden legt uit hoe en waarom het idee ontstaan is.

Hoe zit de methode van MX3D in elkaar?

Ons doel was om een 3D-printer te creeren die tegen lage kosten grote metalen objecten kon printen, uit idealisme. We zijn begonnen met een standaardrobot en lasapparaat. En we hebben daar software voor geschreven zodat we van de lasrobot een 3D-printer konden maken. Daardoor konden we grote objecten printen in metaal. In plaats van twee platen aan elkaar te lassen, plaatst onze robot las op las op las. Daardoor ontstaat uiteindelijk het model dat de ontwerper gemaakt heeft op zijn computer en dat hij wil uitprinten. Dat is helemaal opgebouwd uit lasdraden, van elk een halve millimeter hoog. Het is een soort omdenken van iets dat al bestaat en dat je op een nieuwe manier gaat gebruiken. Als je het materiaal lasdraad voor lasdraad opbouwt, zoals onze lasrobot doet, komt er veel onderzoek bij kijken. Want niemand heeft dat eerder zo gedaan. Sommige plekken zijn de metalen vlakken helemaal mooi en egaal. Maar op sommige zit vervuiling. Dat soort dingen hebben we allemaal moeten uitzoeken om er een geloofwaardige printer van te maken. Het materiaalonderzoek zal nooit stoppen. Maar de basis is er. Dat we een fatsoenlijk eindproduct kunnen maken is nu wel bewezen. Ons eerste product, een metalen voetgangersbrug die over een Amsterdamse gracht komt, moet nog een aantal keer getest worden op draagkracht. Voor de Dutch Design Week in 2018 is al bewezen dat hij 10.000 kilo kan dragen. Uiteindelijk moet hij 17.000 kilo kunnen dragen. Dat is de standaard draagkracht van zo’n brug plus een marge vanwege de nieuwe techniek.”

Wat was de drijfveer om dit nieuwe systeem te ontwikkelen?

„We waren gefrustreerd dat driedimensionale printers niet geschikt gemaakt werden voor de productie van grote metalen, objecten. Omdat iedereen zich maar bleef focussen op kleine objecten en microprecisie. Toen zijn we zelf gaan zoeken naar een methode. We kochten een industriële robot en koppelden die aan een lasapparaat. Als makers, ontwerpers en kunstenaars waren wij vooral benieuwd naar de mogelijkheden die ons dat zou bieden. Het ging ons erom dat wat ontwerpers op hun computer ontworpen hadden, met een grote metaalprinter ook echt uitgevoerd kon worden. Zonder zo’n printer was de uitvoering soms heel duur of duurde deze heel erg lang. Met onze software maken we het productieproces digitaal. Je ziet in de rechterbovenhoek van je scherm meteen: het printen van mijn ontwerp gaat 3 uur duren. Je ziet ook wanneer je kunt en hoeveel het gaat kosten. Ontwerpers en makers krijgen daardoor een vormvrijheid in metaal die ze daarvoor niet hadden. We begonnen vanuit de designhoek, uit nieuwsgierigheid. Maar door de tools die we gecreëerd hebben, worden we langzaam de industriële hoek in getrokken. Sinds bewezen is dat ons systeem geschikt is om kunstwerken en zelfs een brug te maken, is er vraag naar de productie van industriële onderdelen. Zo groeien we naar een machine die toepasbaar is in de metaalindustrie.”

Wat was tot nu toe de grootste uitdaging voor MX3D?

„Toen we met ons brugproject begonnen, hebben we een duidelijke toekomstvisie neergezet. We wilden dat robots de hele brug zonder menselijke interventies zouden kunnen maken. Daarbij moeten de robots zelfstandig op de brug kunnen werken [zie voor een demonstratie hiervan het filmpje hieronder, red.]. Maar in de praktijk bleek dat voor de eerste brug niet haalbaar. Maar dat is wel waar MX3D naar toe wil. Hoewel we toen wel bewezen dat we konden printen met robots op de brug, hebben we de productie vanwege de effiency in delen gesplitst die later aan elkaar gelast zijn. Dat moest omdat de engineering kennis en software niet klaar waren om het complexe ontwerp van die eerste brug in één keer te maken. We hebben het ontwerp van de brug radicaal moeten aanpassen aan de mogelijkheden. We gooiden niet meteen alles overboord maar hebben geprobeerd de brug zo te maken dat te zien is dat deze op een manier gemaakt is die nog niet bekend is. Het moest het uithangbord worden van metaal printen in het groot.”

Welk moment gaf de grootste voldoening?

„Dat was toen onze brug op de Dutch Design Week van 2018 geplaatst werd. Dat hij echt af was en mensen eroverheen konden lopen maakte me enorm trots. De bezoekers vonden onze brug het mooiste project van de beurs. Daardoor kregen we toen ook de public award van 2018. Ander moment was toen we de prijs voor het beste arts and technology project van 2018 kregen. Die looft de Europese Commissie uit voor veelbelovende starters. We zijn toen met het hele team naar het Ars Electronica festival [een centrum voor elektronische kunst, red.] in Oostenrijk geweest om de prijs, 20.000 euro, in ontvangst te nemen.”

Wat kunnen we in de toekomst van MX3D verwachten?

„We zijn druk bezig met nieuw brugachtig project dat in september gereleased wordt. Zo hopen we de bekendheid die onze eerste brug ons gaf vast te houden. In de toekomst hopen we de mogelijkheden die MX3D gecreëerd heeft terug te zien op de computerschermen in scholen en bedrijven die onze software gebruiken. Wij wilden makers een tool geven om metaal op nieuwe manier vorm te kunnen geven. Die vormtaal gaan we straks overal ter wereld meer en meer tegenkomen doordat mensen onze tool gebruiken.

MX3D is een van de twintig start-ups die het pan-Europese netwerk RobotUnion in juli nomineerde voor een prijs van maximaal 223.000 euro. De volgende ronde van deze Europese start-up competitie is in oktober.