Die Baubranche boomt – und immer öfter muss Altes Neuem weichen. In alten Gebäuden stecken jedoch zum Teil wertvolle Ressourcen, die durchaus wiederverwertet werden könnten. Und – vor allem auch in Anbetracht von mangelndem Deponieraum – auch wiederverwendet werden sollten. Zudem gibt es Problemabfälle, die gesondert entsorgt werden müssen. Grund genug für Wissenschaftlerinnen und Wissenschaftler der TH Köln gemeinsam mit zwei Partnern aus der Industrie an einem Verfahren zum optimierten Abbruch von baulichen Anlagen (VopAbA) zu forschen. Ihr Ziel ist es, sortenreinen Bauschutt, eine bessere Logistik sowie mehr Sicherheit bei Abbrucharbeiten zu fördern, um somit die Recyclingquote zu erhöhen.
Verbesserung von Vorsortierung
„Bauabfälle sind ein bundesweites Problem. Alleine 2014 fielen rund 200 Millionen Tonnen an, wie der Bundesverband Baustoffe – Steine und Erden in einem Monitoring festgestellt hat. Darunter gut 55 Millionen Tonnen Bauschutt aus dem Abbruch von Gebäuden“, so Dirk Niederberghaus, wissenschaftlicher Mitarbeiter am Kölner Labor für Baumaschinen der TH Köln. Der anfallende Bauschutt, der vor allem aus mineralischen Abfällen besteht, kann zurzeit zu etwa zwei Dritteln recycelt werden. Er findet vor allem als Fahrbahnunterbau Verwendung.
Doch es geht noch mehr: durch die Vorsortierung des Bauschuttes auf der Abbruchstelle könnte die Quote erheblich verbessert werden. Dazu macht es Sinn, schon im Vorfeld zu wissen, wo sich Materialien, die den Bauschutt kontaminieren würden, befinden. Um diese kritischen Abfälle zu ermitteln, möchten die Forschenden per stationärer Scan-Einrichtung das Gebäude schon vor dem Abbruch digital erfassen. Ein Verfahren, das übrigens aus der Vermessungsbranche bereits bekannt ist. Die Ergebnisse werden in einer Punktewolke zusammengetragen, aus der ein Gebäudeplan errechnet wird. Die problematischen Bereiche sind entsprechend gekennzeichnet. Mit diesem Wissen ließen sich die Arbeitsschritte sowie auch die Logistik auf der Baustelle optimieren.
„Während des Abbruchs tasten robuste 3D-Scanner an der Spitze des Hydraulikbaggers permanent das Gebäude ab. Die Ergebnisse werden dann mit den digitalen Plänen abgeglichen und es entsteht ein Modell, an dem man den Abbruch in Echtzeit verfolgen kann“, so Niederberghaus.
Per Display im Führerhaus wird der Maschinenführer angewiesen, in welcher Reihenfolge die einzelnen Teile abzureißen sind. So kommt ein möglichst sortenreiner Bauschutt zustande, der einer höchsten Güteklasse entsprechen soll.
Da das Gebäude im Vorfeld gescannt und erfasst wurde, können wir auch errechnen, wie viele Tonnen bestimmter Materialen anfallen und zu welchem Zeitpunkt sie voraussichtlich abtransportiert werden müssen…“
…, erläutert Niederberghaus. „Das erleichtert zusätzlich die Logistik und spart Kosten.“
Mehr Sicherheit auf der Baustelle
Nicht zuletzt wird das geplante System auch die Sicherheit auf der Baustelle erhöhen. Denn in der Simulation des Gebäudes und seiner Umgebung, die der Baggerführer auf seinem Display sieht, kann auch der Trümmerschatten angezeigt werden. Er sieht also den von herabfallendem Material bedrohten Bereich. „Im Sinne einer Augmented Reality können wir auf dem Display den Bereich einzeichnen, in den der Bagger bedenkenlos fahren kann und verhindern so Unfälle“, erklärt Niederberghaus.
Das Kölner Labor für Baumaschinen (KLB) von Prof. Dr. Alfred Ulrich führt das Forschungs- und Entwicklungsprojekt VopAbA in Kooperation mit der MOBA Construction Solutions GmbH und die TPA GmbH Gesellschaft für Qualitätssicherung und Innovation (TPAQI) durch. Das Labor ist Teil des Instituts für Bau- und Landmaschinentechnik der TH Köln. Das Projekt wird über drei Jahre im Programm Leitmarktwettbewerb Produktion.NRW gefördert.
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